A sequência de moldagem por sopro e estiramento começa com a transferência da pré-forma para a estação de estiramento após atingir sua temperatura de transição vítrea (tipicamente 90-120 °C). Aqui, hastes de estiramento servoacionadas realizam o alongamento axial, enquanto pinos de sopro induzem a expansão radial, induzindo a orientação molecular biaxial dentro da matriz de PET. Este alinhamento da cadeia polimérica melhora:
Resistência à tração em 200-300%
Clareza devido à redução da cristalinidade
Propriedades de barreira contra a permeação de oxigênio
A injeção subsequente de ar de alta pressão (25-40 bar) expande a pré-forma condicionada contra moldes de aço resfriados a água (mantidos a 10-15 °C), onde a solidificação rápida fixa a geometria da garrafa antes da ejeção automatizada.
- Visão geral da arquitetura do equipamento
Os sistemas avançados de moldagem por sopro de PET integram cinco subsistemas principais:
Unidade de plastificação: Extrusoras de dupla rosca com cilindros ranhurados garantem uma mistura homogênea do fundido
Sistema hidráulico: Válvulas proporcionais com trilhos-guia lineares permitem uma precisão de posicionamento de 0,01 mm
Mecanismo de acionamento: Redutores de engrenagem com controle de frequência mantêm a consistência da velocidade em ±1%
Interface de controle: Sistemas HMI-PLC com suporte multilíngue para monitoramento do processo em tempo real
Fixação do molde: Trava central de três pontos com descompressão hidráulica para uma força de fixação balanceada de 200 toneladas
Esses recursos, em conjunto, alcançam tempos de ciclo de apenas 4 segundos, com variação da espessura da parede abaixo de ±5%.
- Análise de Flexibilidade de Produção
Enquanto os sistemas de estágio único integram a injeção e o sopro de pré-formas em linha, as configurações de dois estágios oferecem vantagens estratégicas:
Gestão de Estoque de Pré-formas: Pré-formas armazenadas permitem uma produção sob demanda
Otimização de Energia: Unidades separadas de injeção/sopro permitem modos de inatividade independentes
Versatilidade do Material: Compatibilidade com misturas de PET reciclado (rPET) que exigem parâmetros de processamento distintos
Máquinas modernas incorporam algoritmos de manutenção preditiva e conectividade IoT para aumentar ainda mais a eficiência operacional em ambas as configurações.
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- Descrição Técnica do Processo
A sequência de moldagem por sopro e estiramento começa com a transferência da pré-forma para a estação de estiramento após atingir sua temperatura de transição vítrea (tipicamente 90-120 °C). Aqui, hastes de estiramento servoacionadas realizam o alongamento axial, enquanto pinos de sopro induzem a expansão radial, induzindo a orientação molecular biaxial dentro da matriz de PET. Este alinhamento da cadeia polimérica melhora:
Resistência à tração em 200-300%
Clareza devido à redução da cristalinidade
Propriedades de barreira contra a permeação de oxigênio
A injeção subsequente de ar de alta pressão (25-40 bar) expande a pré-forma condicionada contra moldes de aço resfriados a água (mantidos a 10-15 °C), onde a solidificação rápida fixa a geometria da garrafa antes da ejeção automatizada.
- Visão Geral da Arquitetura do Equipamento
Os sistemas avançados de moldagem por sopro de PET integram cinco subsistemas principais:
Unidade de Plastificação: Extrusoras de dupla rosca com cilindros ranhurados garantem uma mistura homogênea do fundido
Sistema Hidráulico: Válvulas proporcionais com trilhos-guia lineares permitem uma precisão de posicionamento de 0,01 mm
Mecanismo de Acionamento: Redutores de engrenagem controlados por frequência mantêm a consistência da velocidade em ±1%
Interface de Controle: Sistemas HMI-PLC com suporte multilíngue para monitoramento do processo em tempo real
Fixação do Molde: Trava central de três pontos com descompressão hidráulica para uma força de fixação balanceada de 200 toneladas
Esses recursos, em conjunto, alcançam tempos de ciclo de apenas 4 segundos, com variação da espessura da parede abaixo de ±5%.
- Análise de Flexibilidade de Produção
Enquanto os sistemas de estágio único integram a injeção e o sopro de pré-formas em linha, as configurações de dois estágios oferecem vantagens estratégicas:
Gestão de Estoque de Pré-formas: Pré-formas armazenadas permitem uma produção sob demanda
Otimização de Energia: Unidades separadas de injeção/sopro permitem modos de inatividade independentes
Versatilidade do Material: Compatibilidade com misturas de PET reciclado (rPET) que exigem parâmetros de processamento distintos
Máquinas modernas incorporam algoritmos de manutenção preditiva e conectividade IoT para aumentar ainda mais a eficiência operacional em ambas as configurações.